Au cœur de la bienfacture et de la précision

Philippe Oudot

«Le fait que nous soyons installés ici, à Villeret, ne doit rien au hasard. Nous nous trouvons en effet au cœur du pays horloger, et nos activités dépendent beaucoup du savoir-faire et de la précision hérités de l’industrie horlogère. Cette culture de la précision, de l’innovation et de la qualité fait partie de notre ADN. Chez nous en effet, la tolérance est de l’ordre du micron.» C’est par ces propos qu’Andrew Lowe, directeur du site de Straumann, à Villeret, a accueilli hier un groupe de journalistes pour une visite du premier site de production du leader mondial dans la fabrication d’implants dentaires.
Par ailleurs, a-t-il poursuivi, cette région abrite un nombre impressionnant d’entreprises actives dans les medtech, ainsi que des fabricants de machines-outils avec qui Straumann collabore (voir «Dix fois plus rapide»).

Comme une racine de dent

Comme l’a rappelé Andrew Lowe, un implant dentaire est conçu pour s’ancrer fermement dans la mâchoire, comme une racine de dent, et pour maintenir la dent artificielle en place. L’implant est inséré dans l’os lors d’une intervention chirurgicale pratiquée par le dentiste sous anesthésie locale. Straumann fabrique non seulement les implants, mais aussi la partie intermédiaire sur laquelle la dent artificielle sera montée.
S’agissant des implants, Andrew Lowe les a classés en trois grandes catégories. Ceux appelés «Tissue Level», qui affleurent au niveau de la gencive;les «Bone Level», qui se trouvent au niveau de l’os;et enfin ceux dit «Pure Monotype». Les deux premiers, ainsi que la partie intermédiaire, sont fabriqués en titane, ou en roxolid (alliage de titane-zirconium), alors que le troisième est produit en un seul bloc dans une céramique extrêmement dure et résistante, mais d’un usage plus limité.

Huit ans de recherche

Pour les deux premiers, a-t-il en effet expliqué, il est possible de fraiser la pièce intermédiaire selon un certain angle en fonction de la mâchoire du patient, ce qui n’est pas faisable pour une pièce monobloc. Et de préciser que la mise au point de cette céramique est le fruit de huit longues années de recherche.
Par ailleurs, a-t-il poursuivi, «nous fabriquons également ici même tous les différents forets que le dentiste va utiliser pour insérer l’implant dans l’os». En tout, le portefeuille des produits Straumann ne comporte pas moins de 1500 références différentes. D’ici à la fin de cette année, l’usine du Vallon devrait avoir produit quelque 5,4 millions d’implants. Et comme l’a précisé Andrew Lowe, «nous assurons une production très flexible, avec des lots allant de 25 à 5800 pièces». Une fois terminés, ils sont acheminés au siège de la société, à Bâle, qui assure la distribution dans une septantaine de pays à travers le monde

A la pointe

C’est en 2000 que Straumann a ouvert son usine ultramoderne à Villeret. Au vu du développement de ses activités, l’entreprise a été très vite à l’étroit, si bien que le bâtiment a déjà été agrandi à deux reprises, en 2004 et 2009. Aujourd’hui, l’usine du Vallon emploie quelque 350 collaborateurs, dont bon nombre sont hautement qualifiés.
S’il n’est pas toujours facile de trouver les spécialistes, Straumann finit toujours par y parvenir, «notamment parce que nous sommes un employeur attractif, qui offre de bonnes conditions de travail et des possibilités de perfectionnement», a indiqué Gerhard Bauer, directeur de la recherche et du développement du groupe, à Bâle.
Et de préciser qu’à part Villeret, Straumann dispose d’un second site de production aux Etats-Unis. Mais «quoi qu’il en soit, Villeret est et restera notre principal et notre plus important site de production. C’est en effet ici que tous les nouveaux développements sont réalisés. Villeret est donc notre usine phare».

Production et contrôle

Traçabilité

Pour garantir une qualité optimale, Straumann a mis en place un système de production et de contrôle très sophistiqué, qui garantit la traçabilité de tous ses produits, et cela dès la réception de la matière brute. Avant d’entrer dans l’énorme stock dont dispose l’usine (elle a une autonomie de production de 18 mois!), les lots de matière, qui arrivent sous forme de barres de 3m de long, sont en effet analysés pour s’assurer de leur conformité. Ils sont ensuite gravés au laser, avant d’entrer dans le circuit de production.
D’abord préréglés sur une installation spéciale, les outils de coupe sont ensuite montés sur les machines à commandes numériques et entrent en action pour un réglage optimal. «Tout au long de la production, l’opérateur contrôle des échantillons de pièces pour s’assurer qu’ils respectent bien la tolérance d’un micron et effectue les corrections», a expliqué Andrew Lowe.

Dans le bain

Après l’usinage, les pièces, qui sont individuellement gravées au laser pour en assurer la traçabilité, passent dans différents bains, d’abord pour éliminer les résidus huileux, puis pour effectuer le traitement de surface afin d’assurer la bonne tolérance de l’implant dans la mâchoire. Une fois les pièces terminées, elles sont conditionnées sous atmosphère stérile dans de petits tubes contenant une solution isotonique. Ceux-ci sont marqués pour identifier avec exactitude le type de produit.
Comme l’a indiqué le directeur du site, les implants, mais également les instruments qu’utilisera le dentiste, subissent toute une batterie de tests et de contrôles tout au long du processus de production. Pour assurer le contrôle final, Straumann dispose notamment d’un robot ultrasophistiqué. Et pour donner une idée de la qualité de la production, Andrew Lowe a indiqué que la part de pièces non conformes était d’à peine 50 sur un million.